Points clés de la ligne de production de feuilles transparentes PET JWELL

Les types de feuilles plastiques sont variés et leurs applications sont multiples. Actuellement, les principaux types sont le polychlorure de vinyle, le polystyrène et polyéthylène téréphtalate (PET), etc. Parmi eux, matériaux en feuille PET Ils présentent d'excellentes propriétés et répondent aux normes d'hygiène nationales applicables aux produits façonnés, ainsi qu'aux exigences internationales en matière de protection de l'environnement. Ils font partie des matériaux en feuilles respectueux de l'environnement.

Le processus de production de feuilles de PET

Les matières premières de la feuille PET

Comme pour les autres plastiques, les performances des feuilles de PET sont étroitement liées à leur masse moléculaire. La viscosité intrinsèque détermine cette masse moléculaire.
Plus la viscosité intrinsèque est élevée, meilleures sont les propriétés physiques et chimiques, mais moins la fluidité est bonne, ce qui rend le moulage plus difficile. À l'inverse, plus la viscosité intrinsèque est faible, moins les propriétés physiques et chimiques sont bonnes, et moins la résistance aux chocs est bonne.

Par conséquent, pour le feuille transparente en PET, la viscosité caractéristique doit être choisie dans la plage de 0.8 dl/g à 0.9 dl/g.

Processus de production du PET

Les principaux équipements de production pour les matériaux en feuille transparente PET sont : la tour de cristallisation, la tour de séchage, l'extrudeuse, la tête de filière, la calandreuse à trois rouleaux et la bobineuse.
Le flux du processus de production est le suivant : cristallisation de la matière première → séchage → plastification par extrusion → moulage par extrusion → calandrage et mise en forme → enroulement des produits.

La première étape : la cristallisation.

Par chauffage et cristallisation de Granulés PET Dans la tour de cristallisation, l'arrangement moléculaire devient ordonné. La température de transition vitreuse des granulés est ensuite augmentée. L'objectif est d'empêcher l'adhérence pendant le séchage et d'éviter le blocage de la trémie.
La cristallisation est généralement une étape indispensable. Elle dure de 30 à 90 minutes et la température doit être inférieure à 149 °C.

Deuxième étape : Séchage.

L'eau pouvant provoquer l'hydrolyse et la dégradation du PET à haute température, sa viscosité caractéristique diminue. Par conséquent, ses propriétés physiques, notamment sa résistance aux chocs, diminuent avec la diminution de sa masse moléculaire.
Par conséquent, avant la fusion et l'extrusion, le PET doit être séché afin de réduire sa teneur en humidité. Cette teneur doit être inférieure à 0.005 %.
Le séchage est effectué à l'aide d'un séchoir à déshumidification. En raison de la nature hygroscopique des matériaux PET, l'humidité qui pénètre à la surface de la feuille forme des liaisons moléculaires, tandis qu'une partie de cette humidité reste en profondeur, ce qui rend le séchage difficile. Par conséquent, une méthode classique à air chaud ne peut pas être utilisée.
Le point de rosée de l'air chaud doit être inférieur à -40 °C. L'air chaud est ensuite introduit dans la trémie de séchage via un circuit fermé pour un séchage continu.

La troisième étape concerne l’extrusion.

Après cristallisation et séchage, le PET se transforme en un haut polymère doté d'un point de fusion précis. La température de moulage de ce polymère est élevée et la plage de contrôle de température est étroite.
En utilisant une vis barrière spécialement conçue pour le polyester pour séparer les granulés non fondus et le matériau fondu, cela permet de maintenir un processus de cisaillement plus long et d'augmenter le rendement du extrudeuse.
La tête de la machine est dotée d'une lèvre de moulage flexible et d'une tige profilée de blocage de l'écoulement. De forme conique, elle présente un canal d'écoulement profilé et des lèvres de moulage sans rayures, gage d'une surface lisse. Le chauffage de la tête assure la décharge et le nettoyage. L'espace entre les lèvres de moulage de la tête de la machine doit assurer une bonne uniformité. L'uniformité de cet espace influence directement l'épaisseur latérale de la feuille et la planéité du calandrage.
Les températures correspondantes pour la zone avant du fuselage, la zone médiane du fuselage, la zone arrière du fuselage, le changeur de filtre et le nez de l'avion sont respectivement de 240°C - 260°C, 265°C - 275°C, 260°C - 265°C, 260°C - 265°C et 255°C - 265°C.

Étape 4 : Refroidissement et prise.

Après sa sortie de la tête de filière, la matière fondue entre directement dans la calandre à trois rouleaux pour le calandrage et le refroidissement. La distance entre la calandre à trois rouleaux et la tête de filière est généralement maintenue à environ 8 cm. Une distance trop importante risque de provoquer un affaissement et un plissement de la feuille, ce qui entraîne un mauvais état de surface. De plus, cette distance ralentit la dissipation thermique et le refroidissement, ce qui entraîne une cristallisation et un blanchiment, ce qui nuit au calandrage.
La calandre à trois rouleaux est composée de trois rouleaux : supérieur, intermédiaire et inférieur. L'axe du rouleau intermédiaire est fixe. Pendant le refroidissement et le calandrage, la température de surface des rouleaux est comprise entre 40 °C et 50 °C. Les axes des rouleaux supérieur et inférieur sont déplaçables verticalement. Ce déplacement permet de régler l'écartement entre les rouleaux. Les températures des rouleaux supérieur et inférieur sont respectivement de 30 °C à 60 °C et de 52 °C à 68 °C. Les trois rouleaux doivent assurer une vitesse synchrone, supérieure à la vitesse d'extrusion. L'objectif est de contrer la dilatation du matériau à la sortie de la filière et de réduire les contraintes internes de la feuille, éliminant ainsi les plis.
Le PET cristallise à des températures comprises entre 100 °C et 250 °C. Lorsque la vitesse de cristallisation est rapide, elle se produit entre 140 °C et 180 °C. Le processus de cristallisation peut donc être réalisé en quelques secondes seulement. Le PET doit franchir cette plage de températures rapidement et la température des trois rouleaux doit être strictement contrôlée.

Étape 5 : Effectuer la tension et l’enroulement.

La feuille sort des rouleaux de polissage et entre dans le dispositif de tension par les rouleaux de guidage. Ce dispositif est composé d'un rouleau actif et d'un rouleau passif en caoutchouc. La pression d'air comprime les deux rouleaux l'un contre l'autre, principalement pour éviter que la feuille ne soit aplatie au niveau des rouleaux de polissage pendant le processus de tension et ne soit enroulée sur le dispositif d'enroulement.